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動力電池系統(tǒng)常規(guī)的制造工藝是通過不同的串并聯(lián)電連接將多個單芯組合成模塊，然后將多個模塊組合成電池組，再配備高低壓線束、電控單元、熱交換組件等，最終完成動力電池系統(tǒng)的組裝和制造。

由此可見，動力電池的電氣連接工藝是整個動力電池系統(tǒng)裝配制造過程的關鍵工藝；電氣連接質量直接關系到動力電池系統(tǒng)的產品性能和使用安全。

常見的電池電氣連接是通過激光焊接或超聲波焊接，可靠地將電池的正負極耳（或極柱）與模塊控制電路板連接，形成一系列并聯(lián)電路，以確保電池在工作時具有足夠的機械強度和過電流能力。

對于拉伸試驗和金相檢驗，只有在對被焊接工件進行破壞的過程中或破壞后獲得可量化的物理數(shù)據(jù)才能評估焊接質量，所以這些檢測方法不能適應產業(yè)化的使用環(huán)境，不能用于量產產品的100%焊接質量檢測。X射線檢測，可以不破壞被焊接工件就能檢測焊接質量，而且能夠對接產線，實現(xiàn)批量生產的100%質量檢測，智能判定缺陷位置、自動分揀，提高了檢測效率，提升了檢測的準確率。

x射線是一種高能輻射，波長介于紫外線和γ射線之間的電磁輻射。x射線具有很強的穿透力，但物質對其的吸收程度不同。利用這一特性，x射線可用于探測物體內部的結構形狀甚至成分。在無損檢測等應用中，x射線從微焦點x射線源的焦點通過樣品成像，由x射線相機等探測器成像。由于x射線在樣品中具有不同的結構和材料穿透能力，其內部結構可以被x射線相機收集并呈現(xiàn)在計算機上。

動力電池模塊焊接過程中氣孔敏感性高，焊接過程中不可避免地會出現(xiàn)一些問題和缺陷，其中最重要的是氣孔、裂紋和疏松。X射線能夠檢測出焊接過程中可能存在的焊接缺陷，進而保證鋰電池組的焊接質量。

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