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鑄件的常見缺陷一：氣孔。是存在于鑄件表面或內(nèi)部的孔。它們是圓形，橢圓形或不規(guī)則形狀。有時，多個氣孔形成氣團(tuán)，在皮膚下通常呈梨形。扼流孔的形狀不規(guī)則，表面粗糙。氣穴是鑄件表面上的凹槽，表面光滑?？梢姷目卓梢酝ㄟ^目測檢查找到，皮下的氣孔只能在機(jī)械加工后發(fā)現(xiàn)。
逐漸缺陷形成的原因：模具的預(yù)熱溫度過低，液態(tài)金屬通過澆注系統(tǒng)冷卻太快；模具排氣設(shè)計不良，氣體不能順利排出；涂層不好，排氣本身不好，甚至氣體本身揮發(fā)或分解；模具型腔的表面上有孔和坑。將液態(tài)金屬注入孔和坑后，氣體迅速膨脹并壓縮，形成阻塞孔。模腔表面被腐蝕且未清洗；原材料（砂芯）存放不當(dāng)且使用前未進(jìn)行預(yù)熱；脫氧劑不良，劑量不足或操作不當(dāng)?shù)?/span>
鑄件的常見缺陷二：縮松。是鑄件表面或內(nèi)部存在的一種粗糙的表面孔。細(xì)縮孔是許多分散的小縮孔，即縮孔，縮孔或縮孔處的粗大晶粒。它通常發(fā)生在鑄件的流道附近，冒口的根部，厚壁部分，壁厚過渡部分以及大平面的厚薄部分之間。
原因：模具的工作溫度控制不滿足定向凝固的要求；涂層選擇不當(dāng)，不同部位涂層厚度控制不*；鑄件在模具中位置的設(shè)計不當(dāng)；澆注冒口設(shè)計的不當(dāng)設(shè)計無法實現(xiàn)足夠的進(jìn)料；溫度過低或過高。
鑄件的常見缺陷三：渣孔。爐渣孔是鑄件中的開孔或黑洞。孔完全或部分充滿熔渣。形狀不規(guī)則，難以發(fā)現(xiàn)小熔劑中的爐渣夾雜物。去除爐渣后，出現(xiàn)光滑的孔，通常分布在鑄件中。在該位置的下部，靠近內(nèi)流道或鑄件的死角處，氧化物爐渣主要分布在鑄件表面上的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)中。在內(nèi)流道附近的鑄件，有時呈薄片狀，或不規(guī)則的云層起皺，或形成薄片夾層，或以簇狀的形式存在于鑄件內(nèi)部，破裂時常從夾層處破裂，并且其中的氧化物是鑄件裂紋的根本原因之一。
形成原因：渣孔主要是由合金熔煉過程和澆注過程（包括澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)）引起的。模具本身不會造成渣孔，而金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。
鑄件的常見缺陷四：裂紋。裂紋的外觀為直線或不規(guī)則曲線，熱裂紋的表面被強烈氧化并變成深灰色或黑色，沒有金屬光澤，冷裂紋的表面清潔且具有金屬光澤。通常，可以直接看到鑄件的外部裂紋，但是只能通過其他方法看到內(nèi)部裂紋。裂紋通常與諸如收縮孔隙率和夾渣的缺陷有關(guān)。它們主要出現(xiàn)在鑄件尖角的內(nèi)部，厚壁和薄壁的交界處以及澆注冒口與鑄件相連的熱連接區(qū)域。
原因：金屬模具鑄件容易產(chǎn)生裂紋缺陷，因為金屬模具本身不退縮且冷卻速度快，容易造成鑄件內(nèi)應(yīng)力增加，開孔過早或過晚，澆筑角度太小或太大，并且涂層太大。厚度等容易引起鑄件的龜裂，并且當(dāng)型腔本身具有裂紋時也容易引起龜裂。
鑄件的常見缺陷五：冷隔。冷障是指帶有直縫或倒圓角的表面縫隙，中間被氧化皮隔開，沒有完全結(jié)合在一起。當(dāng)冷障嚴(yán)重時，它將變成“地下”。冷隔壁經(jīng)常出現(xiàn)在鑄件的頂壁，水平或垂直的薄表面，厚壁和薄壁的交界處或薄的輔助板上。
原因：金屬模具排氣設(shè)計不合理；工作溫度過低油漆質(zhì)量不好（人造，材料）；轉(zhuǎn)輪開口位置不正確；澆注速度太慢等
鑄件的常見缺陷六：沙孔。在鑄件的表面或內(nèi)部形成相對規(guī)則的孔，孔的形狀與砂粒的形狀一致。當(dāng)剛從模具中出來時，可以看到嵌在鑄件表面的沙粒，并且可以取出沙粒。
形成原因：從砂芯表面掉落的砂粒被銅液包裹并在鑄件表面形成孔；砂芯表面強度不好，燒焦或未完全固化；砂芯的尺寸與外部模具不匹配，并且在模具閉合時會被壓縮。砂芯破碎；將模具浸入被沙子污染的石墨水中。在澆注鋼包的砂芯和流道之間被擦掉的沙子用銅水沖入型腔。
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